W zakresie zabezpieczeń przeciwkorozyjnych w Polsce nie obowiązują normy obligatoryjne. Zagadnienia związane z zabezpieczeniem konstrukcji stalowych kompleksowo omówione zostały w normie PN-EN ISO 12944 ” Farby i lakiery.
Ochrona przed korozją konstrukcji stalowych za pomocą ochronnych systemów malarskich”. Norma ta podzielona jest na 8 części: .
1. Ogólne wprowadzenie .
2. Klasyfikacja środowisk .
3. Zasady projektowania .
4. Rodzaje powierzchni i sposoby przygotowania powierzchni .
5. Ochronne systemy malarskie .
6. Laboratoryjne metody badań właściwości .
7. Wykonywanie i nadzór prac malarskich .
8. Opracowanie dokumentacji dotyczącej nowych prac i renowacji .
Klasyfikacja środowiska korozyjnego.
Znajomość agresywności korozyjnej środowiska niezbędna jest zarówno do doboru właściwego zestawu malarskiego jak i do zaprojektowania odpowiedniego programu badań potwierdzającego przydatność wytypowanego zestawu do określonych warunków eksploatacji..
Norma PN-EN ISO 12944-2 dotyczy klasyfikacji podstawowych środowisk, w których eksploatowane są konstrukcje stalowe. Parametrami wyznaczającymi agresywność korozyjną środowiska atmosferycznego, zgodnie z tą normą , są szybkość korozji stali niskowęglowej i cynku. Norma precyzuje 6 kategorii korozyjności atmosfery ( C 1, C 2, C 3, C 4, C 5 – I, C 5 – M) oraz 3 kategorie korozyjności wody i gruntu (Im 1, Im 2, Im 3). Klasyfikację tą podano w tabelach [1 i 2 ].
Przyjęta w normie klasyfikacja jest jednak bardzo ogólna. Nie uwzględnia ona konieczności zabezpieczania konstrukcji zanurzonych w chemikaliach, eksploatowanych w środowiskach o specyficznych atmosferach (np. w zakładach chemicznych, metalurgicznych) a także podlegających narażeniom dodatkowym, jak:
– czynniki termiczne (temperatura pracy, szoki temperaturowe)
– czynniki mechaniczne (uderzenie, ścieranie)
– czynniki biologiczne (porastanie w warunkach zanurzeniowych, obecność bakterii lub mikroorganizmów np. bakterii redukujących siarczany, bakterii siarkowych lub grzybów)
– czynniki towarzyszące ochronie elektrochemicznej.
Zasady projektowania
Podstawowe zasady projektowania konstrukcji stalowych pokrywanych powłokami malarskimi dla uniknięcia przedwczesnej korozji i zniszczenia powłok lub konstrukcji podano w części 3 normy PN-EN ISO 12944. Zwrócono tu uwagę na konieczność uwzględnienia w projekcie zabezpieczeń przeciwkorozyjnych wielu zagadnień, na które dotychczas niedostatecznie zwracano uwagę, a między innymi:
– dostępność oferowanych zabezpieczeń , w tym również możliwość nakładania, wykonania i konserwacji
– odpowiednie zaprojektowanie konstrukcji ( dostępność powierzchni do czyszczenia i malowania, szczeliny, krawędzie, miejsca styku betonu i stali, zapobieganie gromadzeniu się osadów i wody
– właściwe przygotowanie spawów, połączeń śrubowych, ciętych, usztywnień itp.
– zabezpieczenie przed korozją galwaniczną
– przewidywany sposób przenoszenia i transportu.
Kompletny projekt zabezpieczenia przeciwkorozyjnego powinien zawierać:
– opis obiektu wraz z podaniem rodzaju konstrukcji i elementów składowych
– opis środowiska dla każdego elementu składowego (warunki atmosferyczne, narażenia specjalne)
– założenia dot. trwałości zabezpieczeń
– szczegółowe wymagania dotyczące rodzaju, sposobu i jakości przygotowania powierzchni
– dobór systemów malarskich (rodzaj far ,liczba i rodzaj powłok, grubości, kolorystyka)
– miejsce wykonywania zabezpieczenia (warsztat, montaż)
– technologię malowania, w tym metody oraz warunki nakładania i sezonowania powłok
– nadzór nad jakością – dozór wykonania
– warunki kontroli i odbioru pokrycia malarskiego.
W zakresie przygotowania powierzchni projekt powinien zawierać:
– proces zmycia konstrukcji wodą pod ciśnieniem, wodą ciepłą,
wodą z dodatkiem detergentu , w zależności od rodzaju zanieczyszczeń
– wymagany stopień przygotowania powierzchni
– kształt profilu powierzchni wg PN-EN-ISO 8503-2 lub wielkość parametru chropowatości Rz w m m
– stopień odpylenia powierzchni z podaniem numeru wzorca wg ISO 8502 – 3
– ewentualne wymagania specjalne dotyczące np. dopuszczalnych zanieczyszczeń jonowych na powierzchni, głównie chlorków i siarczanów.
Dobór zestawu malarskiego
Dobór zestawu malarskiego powinien być poprzedzony analizą techniczno – ekonomiczną obejmującą:
– agresywność korozyjną środowiska eksploatacji powłoki malarskiej
– rodzaj i stan zabezpieczanej powierzchni oraz kształt konstrukcji
– wymagany okres trwałości powłoki malarskiej
– właściwości powłok (odporność chemiczna, termiczna. mechaniczna)
– właściwości aplikacyjne farb i powłok ( grubość powłoki, czas schnięcia, warunki nakładania itp.)
– technologię realizacji zabezpieczenia , zarówno na nowej konstrukcji jak i jej konserwacji oraz renowacji , obejmującą również możliwości i sposób czyszczenia oraz techniczne możliwości malowania
– termin wykonywania prac z uwzględnieniem warunków atmosferycznych (temperatury, opady) oraz sezonowania powłoki malarskiej przed oddaniem pokrycia do eksploatacji wymagania ochrony środowiska oraz zabezpieczenia przeciwpożarowego
– warunki pracy człowieka
– aspekty ekonomiczne .
Planowanie wymalowań
Planowanie wymalowań nowych konstrukcji wymaga rozważenia następujących zagadnień:
– ustalenie rodzaju powłok optymalnych dla założonych warunków eksploatacji i danego podłoża
– dobór systemu malarskiego uwzględniającego wymagania projektanta, inwestora, wykonawcy
– dobór technologii i miejsca przygotowania podłoża oraz aplikacji farb
wybór wykonawcy prac.
Przy planowaniu prac konserwacyjnych i renowacyjnych należy dodatkowo:
– ustalić termin wykonania prac renowacyjnych lub konserwacyjnych, związany z wielkością uszkodzeń korozyjnych
– określić rodzaj i wielkość uszkodzeń oraz zbadać przyczepność powłok
– ustalić wielkość, rodzaj i rozmieszczenie powierzchni wymagających konserwacji i renowacji.
Trwałość powłoki malarskiej
Trwałość powłoki malarskiej, zgodnie z oceną specjalistów, zależy w większym stopniu od wykonawstwa powłok. Zgodnie z definicją podaną w PN-EN ISO 12944 – 1 trwałość powłoki jest to czas oczekiwania do pierwszej renowacji. Norma ta podaje trzy okresy trwałości powłoki malarskiej ( niska 2 – 5 lat, średnia 5 – 15 lat, wysoka ponad 15 lat). Trwałość powłoki nie może być uznana za okres gwarancji na powłokę.
Jakość powłok malarskich
Należy zawsze pamiętać, że jakość nałożonych powłok zależy od wielu czynników:
– właściwe planowanie :
termin prac, oprzyrządowanie, oświetlenie, wentylacja czas schnięcia, utwardzania, nakładania kolejnych warstw temperatura, wilgotność
opóźnienia w pracach konstrukcyjnych i remontowych.
– właściwe warunki pracy:
miejsca pracy łatwo dostępne i odpowiednio oświetlone odpowiednia wentylacja, ze względów bhp oraz na warunki schnięcia i utwardzania
właściwy, zalecany mikroklimat
temperatura podłoża i temperatura punktu rosy
graniczna temperatura stosowania
wilgotność względna powietrza
temperatura farby podczas aplikacji.
– dobry wybór metody nakładania – wpływa nie tylko na jakość prac malarskich ale również na zużycie wyrobu
– umiejętności wykonawcy.
Przedwczesne zniszczenie zestawu malarskiego spowodowane jest najczęściej przez jedną z niżej podanych przyczyn:
– niewłaściwie dobrany system
– brak bieżącej kontroli stanu zabezpieczenia i nie dochowanie optymalnych terminów konserwacji i renowacji zabezpieczeń
– stosowanie najtańszych wyrobów lakierowych, często w niewłaściwych grubościach
– nieprzestrzeganie wymagań technologicznych podczas prac konserwacyjno – malarskich, szczególnie w zakresie przygotowania powierzchni.
Autor: HR, Jak malować? Serwis malarski
Opracowanie: Redakcja
